重力铸造模具是重力铸造工艺中用于成型铸件的工具，重力铸造模具的制造工艺主要有以下几种：
铸造工艺
砂型铸造：这是一种传统且应用广泛的方法。先根据模具设计制作模样，然后用模样在砂箱中造型，形成砂型型腔。将熔化的金属液浇入砂型，待冷却凝固后，去除砂型，即可得到模具毛坯。该方法成本较低、适应性强，能制造各种复杂形状的模具，但尺寸精度和表面质量相对较低，后续加工量较大。常用于一些对精度要求不特别高、结构较复杂的重力铸造模具，如大型机械零件的铸造模具。
金属型铸造：利用金属材料（如铸铁、铸钢等）制成铸型。金属型可重复使用，生产效率高，铸件尺寸精度和表面质量较好，力学性能也较高。但金属型制造成本高，周期长，且不适合形状过于复杂的模具。适用于生产批量较大、形状相对简单、对精度和质量要求较高的重力铸造模具，如一些汽车零部件的铸造模具。
精密铸造：包括熔模铸造、陶瓷型铸造等。熔模铸造是先制作蜡模，然后在蜡模表面涂覆多层耐火材料，制成型壳，再将蜡模熔化排出，得到中空的型壳，最后浇入金属液成型。陶瓷型铸造则是利用陶瓷材料制成铸型。精密铸造能获得高精度、高表面质量的模具，可铸造出复杂精细的形状，但工艺过程复杂，成本较高。常用于制造航空航天、精密仪器等领域中对精度和表面质量要求极高的重力铸造模具。
机械加工工艺
车削加工：使用车床对模具毛坯进行加工，主要用于加工回转体表面，如模具的外圆、内孔、端面等。通过车削，可以保证模具的尺寸精度和表面粗糙度，为后续加工提供良好的基础。
铣削加工：利用铣床对模具进行加工，可加工平面、沟槽、齿轮、凸轮等各种形状的表面。能够加工出复杂的型腔和结构，通过数控铣削还能实现自动化加工，提高加工精度和效率。
钻孔加工：在模具上加工各种类型的孔，如安装孔、冷却孔等。钻孔时需要根据孔的直径、深度和位置要求，选择合适的钻头和加工参数，以保证孔的精度和质量。
磨削加工：用于对模具表面进行精加工，以获得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。可分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等，能够消除前序加工留下的误差和表面缺陷，提高模具的表面质量和配合精度。
热处理工艺
淬火：将模具加热到适当温度，保温一定时间后快速冷却，使模具获得高硬度和高强度。可提高模具的耐磨性和抗变形能力，但淬火过程中要注意控制冷却速度和温度，防止模具产生裂纹和变形。
回火：通常在淬火后进行，将模具加热到低于淬火温度的某一温度范围，保温后冷却。回火可以消除淬火内应力，稳定组织和尺寸，提高模具的韧性，改善模具的综合性能。根据回火温度不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火，需根据模具的具体要求选择合适的回火工艺。
正火：将模具加热到临界温度以上，保温适当时间后在空气中冷却。正火能细化晶粒，改善组织，提高模具的强度和韧性，常用于对一些大型模具或对综合性能要求较高的模具进行预处理，为后续加工和热处理做好准备。
表面处理工艺
氮化处理：使氮原子渗入模具表面，形成一层硬度高、耐磨性好、抗腐蚀性强的氮化层。可提高模具的表面硬度、耐磨性和抗粘附性，降低摩擦系数，有利于铸件脱模，同时还能提高模具的抗腐蚀性能，延长模具使用寿命。
镀硬铬处理：在模具表面镀上一层硬铬，硬铬层具有高硬度、高耐磨性和良好的光洁度。能提高模具表面的硬度和光洁度，降低铸件与模具之间的摩擦力，使铸件更容易脱模，同时还能提高模具的抗腐蚀性能，使模具表面更加美观。
氧化处理：通过化学或电化学方法使模具表面形成一层氧化膜，这层氧化膜可以提高模具的抗腐蚀性能和耐磨性，同时还能起到一定的润滑作用，有利于铸件的脱模。
