重力铸造机是利用重力将金属液浇入铸型获得铸件的铸造设备，广泛应用于汽车、航空、机械等领域。
重力铸造机的分类标准主要依据模具材料、操作方式、自动化程度、适用金属类型等维度划分，不同分类对应不同的工艺特点和应用场景。
一、按模具材料分类
1. 砂型铸造机
模具材料：以砂（石英砂、树脂砂等）为主要材料，通过造型工艺制成一次性砂型模具。
特点：
模具成本低，适合小批量、复杂结构铸件；
精度较低（公差等级约 IT12-IT16），表面粗糙度较高（Ra 12.5-50μm）；
砂型需烘干处理，生产周期较长。
应用场景：大型机械零件（如机床床身）、艺术铸件、铸铁件等。
2. 金属型铸造机
模具材料：采用金属材料（如铸铁、耐热钢、铜合金）制成永久性模具。
特点：
模具精度高（公差等级 IT8-IT12），表面粗糙度低（Ra 1.6-6.3μm），可重复使用数千次；
冷却速度快，铸件组织致密，力学性能提升；
模具制造成本高，适合大批量生产。
应用场景：铝合金轮毂、汽车缸体、电机端盖等批量件。
3. 陶瓷型铸造机
模具材料：以陶瓷浆料（如硅酸乙酯水解液 + 刚玉粉）制成半永久性模具。
特点：
精度接近金属型（IT9-IT12），表面光洁（Ra 3.2-12.5μm）；
耐高温性好，适合高熔点金属（如不锈钢、耐热合金）；
模具需焙烧固化，生产效率低于金属型。
应用场景：精密模具、航空航天复杂结构件。
二、按操作方式分类
1. 手动重力铸造机
操作特点：人工完成模具开合、浇注、取件等全流程。
适用场景：小型工厂、试制件生产或小批量定制化需求。
2. 半自动重力铸造机
操作特点：部分工序自动化（如模具开合、冷却时间控制），但浇注仍需人工完成。
优势：效率高于手动，降低劳动强度，适合中小批量生产。
3. 全自动重力铸造机
操作特点：集成机械臂、传感器和控制系统，实现模具开合→喷涂脱模剂→预热→浇注→冷却→取件→清理全流程自动化。
优势：生产效率高（可达每分钟 1-5 件），工艺稳定性强，适合大规模量产。
三、按自动化程度分类
（与 “操作方式分类” 部分重合，此处可简化为补充说明）
单机自动化：单台设备实现自动化生产，独立运行。
生产线集成：多台铸造机与上下料机器人、热处理设备等联动，形成智能化生产线，适用于汽车零部件等大规模生产场景。
四、按适用金属类型分类
1. 铝合金铸造机
适用金属：铝及铝合金（如 ADC12、A356），占重力铸造应用的 60% 以上。
特点：熔点低（约 660℃），流动性好，适合复杂薄壁件。
2. 铸铁铸造机
适用金属：灰铸铁、球墨铸铁等，常用于制造耐磨件（如发动机缸套）。
特点：需更高浇注温度（约 1300-1450℃），模具需抗铁液冲刷。
3. 铜合金铸造机
适用金属：黄铜、青铜等，用于制造阀门、轴承等耐蚀件。
特点：金属液粘度高，需优化浇道设计以避免浇不足。
4. 镁合金 / 钛合金铸造机
适用金属：航空航天用轻合金，需在保护性气氛（如 SF₆）中浇注，防止燃烧。
五、按模具结构分类
1. 垂直分型铸造机
模具开合方向：上下模垂直移动（如立式金属型铸造机）。
优势：占地面积小，适合高度方向尺寸较大的铸件。
2. 水平分型铸造机
模具开合方向：左右模水平移动（如卧式金属型铸造机）。
优势：便于设置多个型腔，适合批量生产小型件（如螺栓、齿轮）。
3. 复合分型铸造机
模具结构：结合垂直与水平分型，可形成复杂型腔（如带侧孔、凸台的铸件）。
六、其他分类标准
1. 按浇注位置分类
顶注式：金属液从模具顶部浇入，充型速度快，但易产生飞溅和氧化皮。
底注式：金属液从模具底部平稳流入，适合易氧化金属（如铝合金）。
侧注式：浇口开设在模具侧面，平衡充型与排气效果。
2. 按冷却方式分类
自然冷却：依靠模具自身散热，适合砂型铸造或低熔点金属。
强制冷却：金属型铸造机配备水冷 / 风冷系统，精确控制冷却速度，提升生产效率。
